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      3月20日，2021鋰電池智能制造峰會上，由“斯坦德機器人”冠名的核心設備及產線自動化專場上，斯坦德機器人柔性物流生態官梁凱翔、瀚川智能互聯產品總監趙翔、速博達自動化總經理張建華、德賽電池儲能事業部總經理郭慶明、力神電池高級專家李偉等嘉賓就鋰電產線智能化、數字化改造的難點和難點進行了熱烈討論。

為何鋰電產業做不好？

張建華表示，速博達作為一家自動化設備廠商，進入鋰電市場，首先是要尋找有競爭力的差異化產品，目前有大量的廠商在自主組裝、自主測試、靈活操作等環節，BQ4015YMA-85所以速博達需要選擇規模相對較大、實力相對較弱的領域切入，例如模組、PACK線、電芯端設備等。

     

    在工業發展進入新周期的今天，鋰電池企業要保證訂單的穩定交付，擴大產能，必須要有全自動、智能化的鋰電池生產線，這使得電池廠可以在保證鋰電池生產工藝的基礎上，確保所生產的鋰電池具有較好的一致性，高可靠的安全性能和通暢的良率，從而降低生產成本。

從終端角度來看，李偉指出，目前鋰電池生產線的升級主要包括老生產線和新規劃的生產線，新規劃的上手更加簡單，可以從頂層設計開始逐步搭建框架，而對老生產線進行改造的空間相對較小，比如老設備的數據輸出端口已經固定，數據是否能夠輸出哪些參數都需要設備供應商來提供，因此這一過程比較困難。

    梁凱翔認為，AMR鏈路鋰電智能化升級改造實際上也面臨著系列化難題，包括上述嘉賓提到的，老設備仍存在信息化孤島，即使AMR再智能，只要原有設備的智能化、數字化程度沒有相應提高，AMR也無法與之互動；這是第一個問題。

    1是原設備的接口設計問題。對于極卷上、下料，設備最初設計時僅考慮了人工上、下料的方式，因此無論是界面設計還是其它細節設計，基本上都是以人為主導。但若采用AMR自動上、下料，則必然需要對原結構進行人工調整。總之，前期設備忽視了與機器人的交互，導致AMR在切入實際應用場景時，需要對其進行完整的改造，以充分發揮AMR的最大價值。

       梁凱翔表示，對于現有設備進行改造并非每家終端都愿意嘗試，他們可能擔心這對產能或設備現有狀況的影響，AMR成功導入鋰電行業正是“攔路虎”。

李偉則認為，機器人畢竟是一個獨立的系統，對舊生產線的改造仍有很多工作。

趙翔指出，鋰電池產業的迅猛發展，使鋰電池企業自身也面臨著諸多問題，增加了自我智能化、數字化升級的難度。一是產能擴張，企業規模擴大，導致人才供給跟不上企業發展，這是公司管理上的缺失；

       事實上，目前大多數企業在具體的生產過程中，單工序自動化、智能化程度已達到相當的水平；但工序間的協同、串聯卻存在著明顯的“弱項”。比如，一些企業車間缺乏系統的產量計劃安排，只關注前段備了多少原料，又生產了多少，這表明它們之間的協同并沒有形成良好的策略和科學的管理方式。

而且對上游供應商進入鋰電產品客戶的智能化升級，最大的困難就是Know-how這個深度行業。

張建華指出，鋰電業進入難易的關鍵在于掌握設備制造企業的核心訴求。過多地強調甲方的無人化或數字化，如果你不能向你的客戶說明他投入的成本可以帶來什么實際利益，以及他的回報周期與價值創造周期有什么關系，客戶很有可能不會買你的產品。

在終端客戶現場與競爭者對峙的時候，速博達將這些實際價值進行了闡述。比如，對方承諾的停機時間，速博達可以比他少一半，在效率方面，速博達可以比競爭對手多出多少，在制造產品時，采用這種為最終用戶創造價值的基本邏輯，競爭力就會越來越強。

最終設備的需求究竟是什麼？

作為終端廠商的代表，郭慶明直言，目前場上嘉賓傳達的想法和終端應用日常接觸的廠商沒有什么兩樣，但是終端往往不想聽這些東西。在PACK線上，關于裝配自動化，物流自動化，終端用戶都有自己的想法，他們需要的是與上游供應商相匹配的想法。

例如裝配自動化，終端生產投入了大量成本，但設備并不能普及，基本上沒有什么改造價值。所以越來越多的最終用戶希望裝配自動化可以返璞歸真，非常簡約，高效，靈活，這樣對客戶來說就可以大大降低整個生命周期的成本。

從物流自動化的角度來看，作為客戶，德賽不愿意重復早期裝配自動化的做法，希望供應商在提供高質量解決方案的同時，能夠指出一次性投入的數量，回報周期的長短，用戶在多長時間內能感受到所創造的價值，以及設備的后續使用是否可以更高效、更靈活，這些都是最終用戶心中所想的。

而最讓鋰電池生產商頭疼的是，李偉則表示，要區分供應商所說的到底“夾帶”了多少水分，他們所提供的交期、質量、性能等數據多少都是夸大的，如果供應商能說到做到，價格在很大程度上就不是最敏感的。

2是，設備進入工廠后發生故障，供應商是否能夠第一時間解決，從而避免了對生產效率的影響。這就是說，你是否把我的事情當作自己的事情來處理，這是非常令人感動的。